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双气柱压盘式柱塞供油泵是一种基于气动驱动与物理运动结合的高精度油料输送设备，专为适配5加仑标准油桶（容积约18.9升）设计。其核心由三大功能模块构成：
采用两组独立气动缸体，通过差动式气动马达实现同步升降控制。两组气缸交替收缩与伸展，驱动柱塞完成连续往复运动。此设计可确保吸油与排油过程无缝衔接，流量稳定性较传统单缸泵提升显著。
柱塞与缸体之间采用精密配合间隙控制（公差范围0.0015-0.003毫米），结合高硬度耐磨涂层与表面硬化处理工艺，形成双重密封屏障。该结构可承受最高580bar的工作所承受的压力，适应高粘度油料及极端工况需求。
通过气压调节阀控制压盘高度，自动适配5加仑油桶的桶口尺寸。压盘配备弹性缓冲装置，可动态补偿桶口形变或倾斜误差，确保密封圈与桶口平面完全贴合，杜绝介质泄漏。
工作原理：气动马达驱动柱塞向外运动时，泵腔内形成负压，油液通过进油单向阀进入腔体；柱塞回缩时，进油阀关闭，出油阀开启，高压油液经输油管路输出。双气缸交替工作使流量波动率降低至15%以内，显著优于单缸泵的40%-50%波动幅度。
松开升降机构锁紧手柄，手动调节压盘高度至与5加仑油桶桶口对齐，锁紧后启动气源，观察压盘是否均匀下压并与桶口形成密封接触。若存在偏移，需重新校准气压平衡装置。
接入0.6-0.8MPa洁净压缩空气，建议在气源管路中加装空气过滤器和油雾润滑器，以减少杂质进入气动系统。首次使用前需空载运行3-5分钟，排出管路内残留空气。
使用耐压等级≥600 bar的高压软管，单根管路长度建议不超过150米。出口端需安装压力表监测工作所承受的压力，避免超压运行导致设备损坏。
开启气源阀门→缓慢调节调压阀至初始压力值（推荐0.4 MPa）→点动操作按钮完成3-5次短行程往复运动→确认无异常后切换至连续供油模式。
通过调节气动压力比例阀改变柱塞行程频率，流量范围可在3-11升/分钟之间无级调整。若需精确控制输出量，建议配合流量计使用。
遇到不正常的情况（如压力骤升、异响或泄漏），立即按下急停按钮，切断气源供应，并通过泄压阀释放管路残余压力。
双气缸驱动设计使设备容积效率达到95%以上，较单缸泵节能约20%。差动式气动马达技术可实现快速响应，单次吸排油周期缩短至0.8秒，满足高频次供油需求。
压盘式结构结合多层密封防护：第一道氟橡胶密封圈耐受温度范围-20℃至200℃；第二道金属波纹管补偿轴向位移；第三道防尘密封阻挡颗粒物侵入。此设计在含杂质润滑脂工况下仍可保持99%以上密封完整率。
自适应升降机构内置压力传感器，当压盘接触桶口时自动调节气压至最佳密封值，避免硬接触损坏桶口或设备。该功能非常适合于表面不平整的二手油桶或异形桶口。
模块化设计允许快速更换核心部件：气动马达与泵体采用快拆式法兰连接，单人可在15分钟内完成拆卸；柱塞组件支持整体吊装更换，无需排空系统存油。
以日均运行8小时、年工作日300天计算，单台设备年处理油料量可达数万升，维护成本较同种类型的产品降低35%。
清洁压盘表面油污，检查密封圈是否老化开裂，确认气压表读数稳定在0.5-0.7 MPa区间。
排空空气过滤器积水，给气动马达轴承注入指定型号润滑脂，检查高压软管接头紧固状态。
拆卸柱塞组件，使用专用清洗剂清除缸体内壁积碳，测量柱塞杆直线. 典型故障诊断
可能原因：柱塞密封圈磨损导致内泄，或进油单向阀卡滞。解决方案：更换密封组件，用专用工具清理阀座杂质。
排查气压管路泄漏点，检查升降气缸活塞密封是否完好，必要时更换导向杆润滑脂。
o一级保养（每500小时）：更换气动马达润滑油，检查电磁阀触点磨损情况；
o二级保养（每2000小时）：全面拆解泵体，珩磨缸体内壁至表面粗糙度Ra≤0.4微米；
o三级保养（每10000小时）：更换所有橡胶密封件，对关键金属部件进行磁粉探伤检测。
1.重工业润滑：为冶金轧机、矿山破碎机提供高压集中润滑，单次注油量可覆盖大型轴承组；
2.食品级润滑：采用食品级不锈钢材料质地版本，符合NSF H1认证标准，适用于烘焙机械、饮料生产线.特种油料输送：兼容水基液压油、高粘度齿轮油等非常规介质，温度适应性覆盖-10℃至150℃工况。
双气柱压盘式柱塞供油泵凭借其模块化设计、智能适配能力和经济性优势，已成为工业润滑领域的优选方案。通过科学维护与规范操作，设备可长期保持高效稳定运行，明显降低用户综合使用成本。未来随着物联网技术的融合，设备将实现远程状态监控与预测性维护，逐步推动行业智能化升级。
